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序號 |
弊病 |
產(chǎn)生原因 |
排除方法 |
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1 |
流掛 |
1. 涂料粘度過低，涂層過厚 2. 噴涂距離太近，噴槍移動速度過慢 3. 噴槍口徑太大 4. 噴涂空氣壓力不均 5. 涂料中含有密度大的顏料，攪拌不均 6. 被涂物表面過于光滑 7. 稀釋劑揮發(fā)速度稍慢 |
1. 調(diào)配好涂料粘度，涂層厚度一次不能超過30μm 2. 適當(dāng)調(diào)整噴涂,并控制噴槍移動速度。 3. 選用適當(dāng)?shù)目趶絿姌?，一般?.5-2.0mm 4. 施工中保持穩(wěn)定的空氣壓力 5. 施工中涂料要多次充分攪拌 6. 應(yīng)保證被涂料表面適當(dāng)?shù)拇植诙龋鲗娱g應(yīng)仔細打磨 7. 調(diào)整稀料揮發(fā)速度 |
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2 |
滲色 |
1. 底層未干即涂面層涂料 2. 有色硝基底上涂聚酯漆 3. 底層涂料中含有機顏料，上層涂料將底層涂料中的顏料溶解而滲色 |
1. 底層充份干燥后再涂面漆 2. 底層涂料和面層涂料配套使用 3. 應(yīng)對底層涂料進行有效封閉 |
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3 |
發(fā)白 |
1. 施工濕度大，溫度高，溶劑揮發(fā)快 2. 涂料或稀釋中含有水份 3. 稀料溶解力不夠，使涂料的樹脂析出變白 4. 手汗玷污工件 |
1. 調(diào)整施工環(huán)境中的溫度或濕度并添加防潮劑或慢干水 2. 注意選用合格產(chǎn)品涂料 3. 選擇用配套稀料 4. 戴布手套作業(yè)，將汗玷污處打磨干凈 |
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4 |
桔皮 |
1. 溶劑揮發(fā)快，對涂料流平不好 2. 涂料自身流平差 3. 噴槍嘴口徑大，涂料粘度高 4. 噴槍距離不當(dāng)，空氣壓力不足，霧化不好 5. 被表面處理不平整，影響涂料流平性 6. 涂料或稀料中含有水份 |
1. 合理選擇用稀料 2. 調(diào)配好涂料粘度 3. 選擇合適口徑的噴槍 4. 空氣壓力及霧化效果適中，調(diào)好噴涂距離 5. 保證被涂物表面平整 6. 剩余涂料或稀料注意密封 |
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5 |
咬底 |
1. 底層與面層不配套，硝基底漆配聚酯面漆 2. 底層未干即涂面層涂料 3. 底漆涂層過厚 |
1. 底層與面層涂料注意配套使用 2. 同類型的涂料，底層實干后再涂面層涂料 3. 不宜過厚，一次涂層不超過30μm |
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6 |
針孔 |
1. 涂料粘度過高，攪拌時間過短，空氣進入涂料中放不出來 2. 被涂工件表面有油污，水份 3. 噴涂空氣壓力大，口徑小，噴涂距離太遠 4. 涂層太厚，溶劑揮發(fā)困難 5. 施工現(xiàn)場溫度高，濕度大 |
1. 涂料粘度調(diào)配適當(dāng)，攪拌后放置一段時間后再使用 2. 工件表面處理干凈后再作業(yè) 3. 調(diào)整好空氣壓力，掌握好噴涂距離 4. 一次涂層不能太厚，不超過30μm 5. 適當(dāng)添加防潮劑或慢干水 |
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7 |
起泡 |
1. 被涂物表面有油污，水份 2. 涂料本身耐水性差 3. 木材含水率高，不經(jīng)干燥處理就施工 4. 稀釋劑選用不合理，揮發(fā)性太快 5. 干燥后放在高溫，高濕環(huán)境下太久 6. 涂層過厚，溶劑揮發(fā)困難 |
1. 被涂物表面保持干爽潔凈 2. 選用耐水，耐潮涂料 3. 要求木材含水率與平均含水率相當(dāng) 4. 添加慢干水，調(diào)整揮發(fā)速度 5. 避免干燥后的涂層放在高溫下 6. 一次涂層不能太厚，不超過30μm |
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8 |
失光 |
1. 被涂物表面潮濕或有酸/鹽/堿等物質(zhì) 2. 涂料和稀釋劑中混有水份 3. 表面粗糙，對涂料吸收量大，涂層薄 4. 現(xiàn)場施工環(huán)境濕度大，大于90% 5. 現(xiàn)場溫度過低，干燥過慢，水聚在表層造成失光 6. 壓縮空氣水份清除不凈，混入涂層中產(chǎn)生病變 7. 稀釋劑添加量過多 |
1. 清理好被涂物表面的雜質(zhì) 2. 妥善保管好涂料，防止混入水份 3. 注意打磨砂紙的粗細，保持被涂物表面平整 4. 調(diào)整室內(nèi)溫度或停止施工 5. 施工環(huán)境溫度不低10℃以上 6. 清除空壓機氣體中的水份，定期保養(yǎng)油水分離器 7. 合理調(diào)節(jié)施工配比 |
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9 |
跑油 |
1. 涂料或稀料中有水份/油滴落在涂層表面 2. 被涂物表面有油/蠟/皂類，酸堿等其他雜質(zhì) 3. 空氣壓力太大，噴槍與工件距離太遠 4. 被涂物表面粗糙不平，打磨不完整 5. 環(huán)境被污染或噴涂設(shè)備被污染 |
1. 處理好油水分離器，防止水份混入其中，避免油/蠟落在涂層表面 2. 清理被涂物表面 3. 調(diào)整空氣壓力，和噴槍與工件之間的距離 4. 調(diào)配好涂料粘度 5. 檢查工件打磨程度是否平整 6. 切斷污源，剩余涂料或稀釋劑注意密封 |
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10 |
起粒 |
1. 作業(yè)環(huán)境較差 2. 固化劑加入量太多或攪拌不均 3. 涂料中夾雜著顆粒狀物品，未過濾即使用 4. 超出涂料使用期限或涂料分散不均 5. 涂裝不規(guī)范 6. 排塵系統(tǒng)不好 7. 稀釋劑使用不配套 |
1. 改善作業(yè)環(huán)境，注意通風(fēng)或潔凈 2. 合理添加固化劑量， 3. 混合后須過濾使用 4. 更換在保質(zhì)期內(nèi)的產(chǎn)品 5. 按規(guī)范操作施工 6. 檢查排塵系統(tǒng)按裝設(shè)備 7. 選用配套稀釋劑 |
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11 |
龜裂 |
1. 木材含水率高，致使底下涂層收縮 2. 噴涂時一次性噴涂過厚 3. 下層漆膜未干燥，即進行上層漆作業(yè) 4. 固化劑添加量過多 5. 上、下層涂膜附著不合格 6. 涂料缺乏伸張性 7. 在已有裂痕的涂膜上繼續(xù)涂布施工 8. 使用品質(zhì)不良稀釋劑或隨意添加催干劑、顏料 |
1. 木材含水率應(yīng)在10%以內(nèi) 2. 適當(dāng)?shù)耐坎剂?/span> 3. 下層漆膜須干燥后施工作業(yè) 4. 配套使用固化劑 5. 使用附著力合格的涂料 6. 選用適合不同材質(zhì)的配套產(chǎn)品 7. 將已有裂痕部份清除，重新填補 8. 使用配套稀釋劑 |
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12 |
剝離 |
1. 涂物表面附著油、水，灰塵、蠟等 2. 被涂物光滑度高 3. 涂料中滲進水份，油份 4. 上、下層涂膜附著不合格 5. 下層涂料未完全干燥即涂布作業(yè) 6. 涂裝未按規(guī)范化操作規(guī)程 7. 使用過期的涂料或固化劑添加量多 8. 混合后的涂料放置時間過長 |
1. 將被涂物表面清理干凈 2. 涂裝前須將被涂物表面砂光 3. 保持涂料的密封性，防止?jié)B水/油 4. 使用附著力合格的涂料 5. 保持下層涂料充分干燥后施工 6. 按規(guī)范化操作每道工藝流程 7. 更換保質(zhì)期內(nèi)涂料，適量固化劑 8. 混合后的涂料在規(guī)定時間內(nèi)用完 |
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13 |
光澤不良 |
1. 噴槍噴幅不均勻 2. 噴槍噴嘴受堵，出油量不夠 3. 使用不配套稀釋劑或固化劑 4. 被涂物表面過于粗糙 5. 涂布量不夠厚 |
1. 檢查噴槍質(zhì)量，調(diào)節(jié)噴嘴方向 2. 清現(xiàn)噴槍噴嘴郵出油孔 3. 配套使用稀釋劑和固化劑 4. 被涂物表面打磨平整 5. 增加一定厚度的涂布量 |
